巴陵石化合成橡胶事业部“年产6万吨顺丁橡胶装置节能降耗挖潜改造”项目新增装置南线5月27日投产后，该部调优生产工艺，规范提降量操作，稳定过程产品质量。至6月中旬，装置新南、北线运行日趋平稳，产品门尼波动值变小，挥发分稳定在0.5以下，北线最高日产82吨，南线最高日产77吨，两条生产线累计产量3800吨。合成橡胶事业部顺丁橡胶装置原有两条聚合生产线、两条凝聚生产线、两条后处理生产线以及溶剂回收精制等生产单元。为进一步提升生产技术水平和促进节能减排，巴陵石化投资6000万元实施挖潜改造，将原有的年产4万吨顺丁橡胶装置扩能至年产6万吨规模。

该项目在原有装置的基础上新建一条聚合生产线和溶剂回收脱水塔，新建两条单线年产能为3万吨的挤压、膨胀脱挥后干燥、压块生产线。新增单元装置采用了多项新技术、新工艺。能耗物耗高的凝聚系统均采用节能降耗效果好的三釜凝聚工艺，其中溶剂回收系统采用自主开发的二效蒸发流程，蒸汽消耗将大幅下降。后处理单元采用全自动包装线和包装机械手、托盘等自动码垛装置，不仅可节约人工成本，还将大幅提高包装码垛速率。该项目三釜凝聚系统、聚合单元、溶剂回收系统于去年底陆续投产，其中新北线于2011年11月7日一次带料试车成功。

合成橡胶事业部聚合车间为尽快将新装置开稳开优，针对聚合工段因提、降量操作而引起聚合反应波动、门尼不稳定等现象，组织技术人员进行了为期一个月的跟班操作观察,记录两生产线各时段产品性能，摸索提降量、助剂添加量与产品挥发分、门尼的对应关系，总结提降量操作要领。他们还结合后处理新北线试车经验，对新南线挤压机、膨胀机流程进行优化，缩短了反应滞后时间，解决了反应难以控制、温度超工艺指标等问题，使反应平稳过渡。