在胶鞋硫化过程中，虽然总体硫化条件相同，但由于胶鞋中各胶件所处的位置不同及胶料尺寸不同，加上胶料和纺织物是热的不良导体，造成具体每个胶件硫化时间和温度有所差别，这就要进行胶料硫化速度的配合设计，如各部件胶料硫化速度配合不当，将严重影响产品质量。

标志胶料硫化速度的主要有三点:初硫点、正硫时间。主要有下列几个方面的考虑。

①布面鞋配方设计时以大底为基础，而胶面鞋则以鞋面为基础，调整各部件的硫化速度。一般来说，大底与围条、外包头、大梗子、里后跟等应具有基本一致的起硫点、正硫化点及硫化平坦性。大底初硫点不应快于鞋面及围条，否则在硫化过程中大底定型早，鞋面和围条定型慢，大底容易将鞋面或围条拉变形，造成拉面或拉围条的次品。

②海绵中底的起硫点应稍慢于起发点，或者大致相同。若起硫点过慢，则发泡过大，造成海绵中底过于柔软而易于塌陷。反之，若起点过快，则起发不足，造成海绵过于板实而弹性不良。另外海绵中的起发点应慢于大底的起硫点(海面中底的起硫点相应也慢)，否则将会造成大底硬，中底发泡而凸起。

③围条胶浆的初硫点应稍慢于围条或者基本一致，否则均不利于围条与鞋帮的黏合，影响黏合强度。包头与包头胶浆也是如此。

④对于二次硫化薪制鞋而言，大底、海绵中底是经过预发泡的，在二次硫化工艺的硫化速度配合设计时应加以考虑。

⑤对于全胶鞋而言，还应考虑亮油的干燥速度与硫化速度的配合，亮油氧化干燥速度快，则漆膜变脆，容易裂纹；亮油氧化干燥速度慢，则漆膜发乳，容易失光。因此胶料硫化系统的配合应与亮油配方中氧化干燥系统的配合相一致。

在生产实际中一般采用多触点平衡电桥式热电偶测定各部位胶料在硫化罐中的硫化升温曲线，计算硫化效应，调整各部件胶料的配方，使各部件硫化速度协调。如在136-138℃硫化条件下测得在硫化罐内胶鞋各部件胶料的最高温度如下:大底、围条(或鞋面)为136-138℃(与罐内温度一致)，海绵中底、里后跟为124-1260C;胶浆为128一130V。根据分析，各部件胶料硫化速度配合是海绵中底最快、胶浆次之、大底第三、围条(或鞋面)最慢。 布面鞋配方设计时以大底为基础，而胶面鞋则以鞋面为基础，调整各部件的硫化速度。