再生胶以废旧橡胶制品为原料，具有生胶的一些性能，但比生胶能节约费用，还能改善产品的耐酸、耐碱及耐老化等性能，原料来源广，工艺简单。

一、整理废旧橡胶

1.把废旧的橡胶按外胎、内胎、胶鞋和其它橡胶制品分成四类。同时把天然橡胶与合成胶分开。

2.选择再生剂。油法生产再生胶要选用液体再生剂，天然胶选用松节油作再生剂；合成胶选用煤焦油；用于浅色制品的再生胶选用氧化松节油；对颜色没有要求而对物理机械性要求较高的选用松节油。

二、生产工艺

1.粉碎。把洗涤后的废橡胶用小钢磨粉碎过筛，外胎胶粉细度要求达26～28目，胶鞋和杂类胶粉细度要求达24～28目。可在常温下将废旧轮胎，尤其是把全钢丝子午线轮胎粉碎成40~120目的精细胶粉，并把轮胎中的钢丝和尼龙纤维全部自动分离并回收再利用。 生产线结构相当紧凑，设备占地面积极少，生产工艺流程简单。 设备耗能低，投资性价比极高。 自动化程度相当高，生产线操作人员少。

2.拌油(再生胶)。把胶粉放入拌油机内，使温度达70～80℃，与油混合均匀，一般油的用量为胶粉的8％～15％。

3.脱硫。将加油后的胶粉盛于铁盘中，然后放入卧式加热器内加热，在150～180℃下10小时左右，废橡胶分子才能分裂而转化成再生胶。我国橡胶界已经研发出一种高温连续催化法生产再生胶的新工艺，目前开始进入工业化试运行阶段。这种新工艺将使再生胶行业彻底摘掉污染帽，实现清洁化生产。　 我国现有再生胶企业600多家，绝大部分企业采用的是动态脱硫工艺，600多家企业使用的动态脱硫罐预计在800台左右，每天不间断地向室外排放尾气，使空气受到严重污染。　　　 高温连续催化法新工艺是由北京绿泽橡胶工业环境科学研究所和南通回力橡胶集团有限公司联合开发的，生产过程中不产生废气、废水，且效率提高10～16倍。

4.压炼。把脱硫后的再生胶片放在精炼机上精炼，滚温掌握在80～90℃之间，直到合乎标准为止。下片后再在开放式炼胶机上压成一定厚度的胶片就是再生胶。